声明

本文是学习GB-T 30886-2014 环形套筒窑. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了生产石灰用环形套筒窑的术语和定义、分类与标记、要求、试验方法、检测规则、标志、

包装、运输。

本标准适用于海拔高度不高于1000 m 且日产量为150 t～800t
的环形套筒窑，海拔高度高于

1000 m环形套筒窑可参照执行。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB151—1999 管壳式换热器

GB/T 1955—2008 建筑卷扬机

GB/T 3286.8 石灰石、白云石化学分析方法 灼烧减量的测定

GB/T 6719 袋式除尘器技术要求

GB/T 8923.1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
第1部分：未涂覆过

的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB 12348—2008 工业企业厂界环境噪声排放标准

GB/T 13306 标牌

GB/T 15545 不定形耐火材料包装、标志、运输和储存

GB 16297—1996 大气污染物综合排放标准

GB/T 16546 定形耐火制品包装、标志、运输和储存

GB 50054—2011 低压配电设计规范

GB/T 50065 交流电气装置的接地设计规范

GB 50169 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

GB 50185—2010 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范

GB 50205—2001 钢结构工程施工质量验收规范

GB 50211—2004 工业炉砌筑工程施工及验收规范

GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范

GB 50235—2010 工业金属管道工程施工规范

GB 50254 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范

GB 50316—2000 工业金属管道设计规范

GB 50343—2012 建筑物电子信息系统防雷技术规范

GB 50661 钢结构焊接规范

HG/T 20700—2000 可编程控制器系统工程设计规定

JB/T 4357—2008 工业锅炉用离心引风机

JB/T 8471 袋式除尘器 安装技术要求与验收规范

JB/T 8532—2008 脉冲喷吹类袋式除尘器

GB/T 30886—2014

JB/T 8941.1—1999 一般用途罗茨鼓风机 第1部分：技术条件

JB/T 10563—2006 一般用途离心通风机技术条件

NB/T 47003.1—2009 钢制焊接常压容器

YB/T 036.11—1992 冶金设备制造通用技术条件焊接件

YB/T 042 冶金石灰

YB/T 105 冶金石灰物理检验方法

3 术语和定义

style="width:11.6375in;height:13.12708in" />

2

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3.2

内套筒 inner
cylinder

与窑壳组成环形空间，带有冷却空气夹层的钢结构筒体。

3.3

燃烧室 combustion chamber

提供燃料与空气混合及燃烧空间的装置。

3.4

喷射器 injector

利用高压空气的压力能转变成动能获得强负压区的装置。

3.5

热耗 heat consumption

煅烧单位质量产品所需的热量。

注： 热耗分为有效热耗和无效热耗。有效热耗指煅烧产品分解所需的热量；无效热耗指生产过程中除有效热耗外

的其他热耗。

4 分类与标记

4.1 分类

环形套筒窑按日产量(t/d)可分为：150、300、500、600、800(用其数值表示)。

4.2 标记

环形套筒窑的型号标记方式表示如下：

style="width:7.81333in;height:1.6401in" />TTY

— —环形套筒窑日产量代号

— —环形套筒窑代号

示例：

日产量500 t/d的环形套筒窑标记为：TTY—500。

5 要求

5.1 通用要求

5.1.1
内套筒、称量斗、上料小车、中间料仓、布料器及料盅、出灰机、窑底振动卸料机、烧嘴、燃烧室与
喷射器的制造应符合 YB/T 036.11—1992 的要求。

5.1.2
窑壳、换热器的外筒体、称量斗、上料小车、卷扬机底座、上料导轨、中间料仓、布料器及料盅、出
灰机、窑底振动卸料机、烧嘴、燃烧室与喷射器设备涂装前应进行除锈，除锈等级应符合GB/T
8923.1— 2011中 Sa2%
的要求；内套筒的内外筒体涂装前应进行除锈处理，除锈等级应符合GB/T
8923.1—2011 中 Sa2 的要求。

5.1.3
窑壳、换热器、烧嘴、燃烧室与喷射器应涂装耐热温度大于350℃的耐高温防锈底漆和面漆，漆
膜的总厚度应大于或等于150μm;
钢平台、钢梯、防护栏、称量斗、上料小车、卷扬机底座、上料导轨、中
间料仓、布料器及料盅、出灰机、窑底振动卸料机应涂装常温防锈底漆和面漆，漆膜的总厚度应大于或等
于150μm; 内套筒应涂装常温防锈底漆，漆膜的厚度应大于或等于75μm。

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5.2 耐火材料及砌体

5.2.1
环形套筒窑耐火材料应按规定程序批准的图样和技术文件制造。凡本标准未规定的耐火材料
通用技术要求，按有关国家标准和行业标准的规定执行。

5.2.2 环形套筒窑工作层耐火材料的重要物理性能要求不应低于表1相应规定。

表 1 工作层耐火材料的重要物理性能要求

5.2.3
窑壳、内套筒的定形耐火材料砌体砖缝的泥浆饱满度应大于90%,上、下拱桥及燃烧室的定形耐
火材料砌体砖缝的泥浆饱满度应大于95%;典型材质耐火材料砌体砖缝的最大允许厚度应符合表2的

规定。

表 2 耐火材料砌体砖缝的最大允许厚度 单位为毫米

5.2.4
定形耐火材料砌体应错缝，窑壳、内套筒和燃烧室等部位的圆形炉墙不得有三层重缝或三环通
缝，上下两层重缝与相邻两环的通缝不应在同一地点。

5.2.5
定形耐火材料砌体膨胀缝应保持均匀、平直和清洁，应用耐火陶瓷等材料塞紧密封，膨胀缝的位
置和尺寸应按设计要求留设，当设计无要求时，应按GB 50211—2004
中3.2.15和3.2.16的规定执行。

5.2.6
不定形耐火材料衬体膨胀缝应按设计要求留设，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的不
定形耐火材料衬体膨胀缝的宽度应按 GB 50211—2004 中4.2.6的规定执行。

5.2.7 耐火材料砌体的允许误差应符合表3的规定。

表 3 耐火材料砌体的允许误差 单位为毫米

表 3 ( 续 )

GB/T 30886—2014

单位为毫米

5.2.8
耐火材料砌体施工完成后应及时烘窑，宜采用带料烘窑方式。如不能及时烘窑，应采取有效的

防雨、防潮、防寒(冻)及防污染等保护性措施。

5.3 窑体钢结构

5.3.1 材料

5.3.1.1
钢材品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；钢板、钢管、各类型材的规格尺
寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。

5.3.1.2
焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及GB 50661 的规定。

5.3.2 尺寸允差

5.3.2.1
窑壳圆度误差应小于窑壳直径的0.2%,且小于或等于20 mm。

5.3.2.2 窑壳各横截面的同轴度误差应小于10 mm。

5.3.2.3 窑壳垂直度误差应小于窑壳高度的0.
1%,且小于或等于40 mm。

5.3.2.4 钢平台、钢梯和防护栏安装误差应符合 GB
50205—2001 中 E.0.4 的规定。

5.3.3 焊接及安装

5.3.3.1 焊缝外观及尺寸允许偏差应符合 GB
50205—2001 中二级焊缝的规定。

5.3.3.2
附属热风管道和燃烧装置管道的焊接应符合GB 50235—2010
中第6章的规定，附属热风管道 和燃烧装置管道的安装应符合GB 50235—2010
中7 . 7的规定。

5.3.3.3 热风管道的保温绝热应符合GB 50316—2000
中12 . 1的规定。

5.4 内套筒

5.4.1 内套筒圆度误差应小于筒体直径的0 .4%,且不超过15 mm;
内套筒的垂直度误差应小于筒体总 高度的0 .2%,且每段的总误差小于10 mm;
内套筒安装时与窑壳的同轴度误差应小于10 mm; 内 套 筒
在安装时，圆周方向定位标记的误差应小于10 mm。

5.4.2 内套筒应进行15 kPa 的气密性试验，保压时间不少于30 min,
压力降不超过1.5 kPa。

5.5 换热器

5.5.1 换热器应采用列管式换热器，设计、制造应符合 GB151—1999 的要求。

5.5.2 换热器的换热面积应符合表4的规定。

GB/T 30886—2014

表 4 换热器的换热面积

5.5.3 换热器应进行60 kPa 的气密性试验，保压时间不少于30
min,压力降不超过6 kPa。

5.6 上料装置

5.6.1 上料装置各组成设备的处理能力应符合表5的规定。

表 5 上料装置各组成设备的处理能力

5.6.2 称量斗、上料小车的内壁应安装耐磨及降噪声衬板。

5.6.3
称量斗应采用压力传感器进行称重，传感器的数量不少于3个，称量误差不超过0.2%。

5.6.4 称量斗的闸门应采用液压驱动的方式，并应设置开关到位的位置检测装置。

5.6.5 上料小车左右侧的车轮轮距应能方便调节，调节余量大于10 mm。

5.6.6 卷扬机钢丝绳的牵引速度不应大于0.8 m/s。

5.6.7
卷扬机的电机应采用变频调速电机，并在减速器的低速轴设置智能主令控制器。

5.6.8 卷扬机的设计、制造应符合 GB/T 1955—2008 的要求。

5.6.9
上料导轨应安装有超低位、低位、低变速位、高变速位、高位及超高位的位置检测装置。

5.6.10 上料导轨的安装误差应符合GB 50205—2001 中 E.0.1 的规定。

5.6.11 上料导轨的焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差应符合 GB 50205—2001 中
A.0.1 二级焊缝的 规定。

5.7 布料装置

5.7.1 布料装置各组成设备的设计处理能力应符合表6的规定。

表 6 布料装置各组成设备的处理能力

5.7.2 布料装置的中间料仓、布料器的内壁应安装耐磨及降噪声衬板。

5.7.3
中间料仓的闸门、料盅的提升应采用液压驱动的方式，并应设置开关到位的位置检测装置。

5.7.4 布料器采用旋转式或固定溜管式，布料点的设置数量参见附录 A。
当布料器采用旋转式时，应

设置布料器位置检测装置。

5.7.5 在窑顶应设置窑内料位检测装置，并与上料装置及布料装置联锁。

5.8 出料装置

5.8.1 出灰机的数量参见附录 A 。TTY— 150
型环形套筒窑单台出灰机的处理能力不小于40 kg/ 次 ，

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其余环形套筒窑单台出灰机的处理能力不小于50 kg/次。

5.8.2
出灰机的推动机构应采用液压驱动的方式，并应设置开关到位的位置检测装置。

5.8.3
窑底振动卸料机的出料口应设置液压闸门，并应设置开关到位的位置检测装置。

5.8.4 窑底振动卸料机的处理能力，不应小于80 t/h。

5.9 燃烧装置

5.9.1 燃烧室的数量参见附录 A。

5.9.2
燃烧室应设置有在线智能型火焰检测设备，并与燃料供给阀门进行联锁，同时应具备火焰状态
输出与火焰强度输出功能，且应具有故障自检功能。

5.10 供风及排烟装置

5.10.1 冷却风机应采用离心通风机，全压大于或等于8 kPa
(标准状态下的表压),产品的设计、制造应 符合JB/T 10563—2006
的规定。冷却风机应设置备用风机。

5.10.2 驱动风机应采用罗茨鼓风机，升压大于或等于50 kPa
(标准状态下的表压),产品的设计、制造 应符合 JB/T 8941.1—1999 的规定。

5.10.3
主排烟风机应采用高温引风机，耐热温度大于或等于300℃,进口压力大于或等于9
kPa (标准 状态下的表压),产品的设计、制造应符合JB/T 4357—2008 的规定。

5.10.4 主排烟风机外壳应设置防烫伤保温层。

5.10.5
主排烟风机出口应设置旁通管，并通过自动阀门切换，当废气温度低于工况露点温度时应
放散。

5.10.6 供风及排烟装置各设备的安装应符合GB 50231 的规定。

5.11 烟气除尘装置

5.11.1
袋式除尘器的布袋设计温度应大于或等于180℃,静过滤风速应小于或等于1.0 m/s,
设备阻 力应小于或等于1500 Pa,袋式除尘器前应设置自动掺冷风阀。

5.11.2 袋式除尘器的设计应符合 GB/T6719 的要求，加工、制造应符合JB/T
8532—2008 的规定。

5.11.3 袋式除尘器应设置外保温，保温层的厚度根据当地气象条件确定。

5.11.4
除尘风机应采用锅炉引风机，耐热温度应大于或等于250℃,进口压力应大于或等于3.5
kPa, 产品的设计、制造应符合JB/T 4357—2008 的要求，安装应符合 GB 50231
的规定。

5.12 供配电与传动系统

5.12.1
所有马达设备应设置马达保护器，当采用接触器与热继电器保护时，应采用二级配合。

5.12.2
马达控制方式应为两种控制方式：远程控制与现场控制，同时应设置有检修位置，控制回路应
有明显的断开点。当在检修位置时现场及远程均不能进行操作。

5.12.3 双电源自动转换开关应选择四极开关，配套智能操作面板。

5.12.4
环形套筒窑的卷扬机、主排烟风机、补充风量用的罗茨风机应为变频控制。其余用电设备中，
大于或等于30 kW 的马达设备应设置现场及上位机电流监控装置，大于或等于55
kW 马达设备应采用 软启动方式。

5.12.5 所有马达设备均应设置现场操作箱，操作箱宜采用双层门。

5.12.6 低压配电柜设计及布置与保护应符合 GB 50054—2011
中的第3章～第5章的规定。

5.12.7
环形套筒窑的内套筒冷却风机、液压站及计算机系统应为一级负荷，其余设备宜为二级负荷。

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5.12.8 低压电气装置的接地装置应符合 GB/T 50065 的规定。

5.13 自动化控制及仪表系统

5.13.1 环形套筒窑区域的计算机宜采用基础级及监控级的二类自动化系统。

5.13.2 单台环形套筒窑应独立配置不少于1套 PLC
硬件系统，上位机应采用工业控制计算机。

5.13.3 PLC 系统设计应符合 HG/T 20700—2000 的规定。

5.13.4 当 PLC 室与现场仪表点较远时宜设置远程站。当远程站与 PLC
距离大于100 m 时应采用光 纤进行通讯，小于100 m
时可采用双屏蔽超五类网线或ProfibusDP 总线进行通讯。

5.13.5 压力及流量等模拟量信号应采用4 mA～20 mA
标准信号传输，并采用信号隔离器或安全栅对
信号进行隔离，同时电缆应采用屏蔽控制电缆；温度信号宜采用电阻值或毫伏电压值传输，为防止干扰
电阻信号应采用屏蔽控制电缆，当采用毫伏电压信号时应采用补偿导线；开关量信号宜设置隔离继电器
进行信号隔离。

5.13.6 PLC 系统、仪表信号传输线路的防雷接地应符合 GB 50343—2012 的规定。

5.13.7 计算机系统应选用UPS
电源为系统的保安电源，且应具备自动切换功能，持续时间应大于或 等于30
min。

5.14 环形套筒窑性能

5.14.1 热耗

以石灰石的分解热3056 kJ/kg
为基准，环形套筒窑的热耗根据燃料低位热值及设计产量的不同，

应符合表7的规定。

表 7 不同低位热值的燃料对应的热耗要求

5.14.2 电耗

环形套筒窑的电耗根据燃料低位热值及设计产量的不同，应符合表8的规定。

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表 8 不同低位热值的燃料对应的电耗要求

5.14.3 石灰活性度

TTY—150、TTY—300 环形套筒窑的石灰活性度不应低于350 mL(4 mol/L
的盐酸10分钟滴 定);TTY—500、TTY—600、TTY—800
环形套筒窑的产品活性度不应低于360 mL(4 mol/L 的盐酸

10分钟滴定)。

5.14.4 石灰的灼烧减量

石灰的灼烧减量应不高于5%。

5.14.5 烟气颗粒物排放

经除尘后的烟气中烟气颗粒物排放浓度不应高于30 mg/m³。

5.14.6 烟气二氧化硫排放

烟气中的二氧化硫排放浓度不应高于100 mg/m³。

5.14.7 烟气氮氧化物排放

烟气中的氮氧化物排放浓度不应高于200 mg/m³。

5.14.8 厂界环境噪声限值

应符合GB12348—2008 中4.1.1的厂界外声环境功能区类别3的规定。

6 试验方法

6.1 通用试验

6.1.1
内套筒、称量斗、上料小车、中间料仓、布料器及料盅、出灰机、窑底振动卸料机、烧嘴、燃烧室与
喷射器制造质量的验收按 YB/T 036.11—1992 中第8章的规定进行。

6.1.2
窑壳、换热器、称量斗、上料小车、卷扬机底座、上料导轨、中间料仓、布料器及料盅、出灰机、窑底
振动卸料机、烧嘴、燃烧室与喷射器、内套筒除锈等级的验收按 GB/T
8923.1—2011 的规定执行。

6.1.3
窑壳、换热器、烧嘴、燃烧室与喷射器、钢平台、钢梯、防护栏、称量斗、上料小车、卷扬机底座、上
料导轨、中间料仓、布料器及料盅、出灰机、窑底振动卸料机、内套筒涂装的漆膜质量检查采用核对质量
证明书或检验报告的方法进行；采用漆膜测厚仪进行漆膜厚度的检查。

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6.2 耐火材料及砌体

6.2.1
耐火材料采用核对质量证明文件的方法进行；施工前现场耐火材料的验收按 GB
50211—2004 中3.1.1的规定执行。

6.2.2 砌体砖缝泥浆饱满度检查数量和试验方法应符合下列规定：

a) 检查数量：炉墙每1.25 m
高检查1次，每次抽查2处～4处；侧拱和平拱每环抽查1次，每次抽
查2处～4处。

b)
试验方法：用百格网检查砖面与泥浆粘结面积，每处检查3块砖，取其平均值。

6.2.3 砌体砖缝厚度检查数量和试验方法应符合下列规定：

a) 检查数量：炉墙每1.25 m
高检查1次，每次抽查2处～4处；侧拱和平拱每环抽查1次，每次抽
查2处～4处。

b) 试验方法：用塞尺检查，每处砌体的5 m²
表面检查10点，比规定砖缝厚度大50%以内的砖 缝 ，I
类或Ⅱ类砌体不超过4点，Ⅲ类或IV类砌体不超过5点。

6.2.4 炉墙错缝检查数量和试验方法应符合下列规定：

a) 检查数量：每1.25 m
高检查1次，每次抽查2处～4处，每处抽查长度不少于3m。

b) 试验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录。

6.2.5 不定形耐火材料衬体表面质量检查应符合下列规定：

a) 检查数量：全数检查。

b) 试验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录。

6.2.6 砌体允许误差的试验方法应符合表9的规定：

表 9 砌体允许误差的试验方法

6.2.7 烘窑及采取有效的保护性措施，采用目视的方法进行。

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6.3 窑体钢结构

6.3.1 材料

采用核对质量证明文件的方法进行。

6.3.2 尺寸允差

6.3.2.1
窑壳圆度使用圆弧样板检查，样板的圆弧直径为窑壳直径，弦长不小于筒体直径的1/6且不小
于 1 0 0 0 mm, 每 1 0 m 高度为一个检查截面，每个检查截面检查3处。

6.3.2.2
窑壳各部分同轴度使用拉线、吊线及钢尺检查。

6.3.2.3
窑壳垂直度的检查。在窑壳安装完成后，在环形套筒窑封顶前用线坠、拉线、经纬仪、钢尺现场
实测。沿圆周均匀取4个点进行测量。

6.3.2.4
钢平台、钢梯和防护栏安装偏差的检查。钢平台高度及钢平台梁水平度用水准仪检查；钢平台
支柱垂直度用经纬仪或吊线和钢尺检查；钢梯垂直度用吊线和钢尺检查；防护栏高度及其立柱间距用钢
尺检查。

6.3.3 焊接及安装

6.3.3.1 焊缝外观及尺寸允许偏差检查按 GB
50205—2001 中5.2的规定进行。

6.3.3.2 附属热风管道和燃烧装置管道的焊缝检查按 GB
50235—2010 中8.2～8.5的规定进行。

6.3.3.3 热风管道的保温绝热的施工质量验收按 GB
50185—2010 中第6章的规定进行。

6.4 内套筒

6.4.1
内套筒圆度使用圆弧样板检查，样板的圆弧直径为内套筒壳体直径，弦长不小于筒体直径的1/4
且不小于600 mm, 每 5 m
高度为一个检查截面，每个检查截面检查3处；内套筒垂直度的检查采用线
坠、拉线、钢尺现场实测，沿圆周均匀取4个点进行测量；内套筒与窑壳的同轴度采用拉线、吊线及钢尺
检查；内套筒圆周方向定位标记采用拉线和钢尺检查。

6.4.2 内套筒的气密性试验按 NB/T 47003. 1—2009 中9.7.8的规定进行。

6.5 换热器

6.5.1 换热器制造质量的验收按 GB151—1999 中第6章的规定进行。

6.5.2 换热面积采用核对设计文件、质量证明文件及现场实物的方式进行。

6.5.3 换热器的气密性试验按 NB/T 47003.1—2009 中9.7.8的规定进行。

6.6 上料装置

6.6.1
上料装置各设备的处理能力、称量斗及上料小车内壁耐磨及降噪声衬板的设置、称量斗传感器
数量、称量斗液压驱动闸门的设置及开关到位位置检测装置的设置、上料小车左右侧车轮轮距的调节
量、卷扬机变频电机的设置、卷扬机减速器的低速轴智能主令控制器的设置、上料导轨位置检测装置的
设置采用核对设计文件、质量证明文件及现场实物的方式进行。

6.6.2 称量斗的称量误差采用标准砝码进行测量。

6.6.3
卷扬机钢丝绳的牵引速度，采用核对设计文件，以及现场采用钢尺和秒表的方式进行检查。

6.6.4 卷扬机制造质量的验收按GB/T 1955—2008 中第7章的规定进行。

6.6.5 上料导轨的安装允许偏差的检查按 GB 50205—2001 中 E.0.1
的试验方法进行。

6.6.6 上料导轨的焊缝外观质量的检查按 GB 50205—2001 中5.2的规定进行。

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6.7 布料装置

布料装置各设备的处理能力、中间料仓及布料器内壁耐磨及降噪声衬板的设置、中间料仓液压驱动
闸门的设置及开关到位位置检测装置的设置、料盅液压驱动提升机构的设置及开关到位位置检测装置
的设置、布料点数量、旋转式布料时位置检测装置的设置、窑内料位检测装置的设置，采用核对设计文

件、质量证明文件及现场实物的方式进行。

6.8 出料装置

出料装置各设备的处理能力、出灰机液压驱动机构的设置及开关到位位置检测装置的设置、窑底振
动卸料机液压驱动闸门的设置及开关到位位置检测装置的设置，采用核对设计文件、质量证明文件及现

场实物的方式进行。

6.9 燃烧装置

6.9.1
燃烧室的数量、燃烧室在线智能型火焰检测仪的设置，采用核对设计文件、质量证明文件及现场
实物的方式进行。

6.9.2
燃料供给阀门与燃烧室在线智能型火焰检测设备的联锁情况，是否具备火焰状态输出、火焰强
度输出及故障自检功能，采用核对设计文件以及现场测试的方式进行。

6.10 供风及排烟装置

6.10.1
供风及排烟装置各风机的类型、数量及主排烟风机出口旁通管的设置，采用核对设计文件、质
量证明文件及现场实物的方式进行。

6.10.2 冷却风机产品的试验方法按JB/T 10563—2006 中第4章的规定进行。

6.10.3 驱动风机产品的试验方法按JB/T 8941.1—1999 中第5章的规定进行。

6.10.4 主排烟风机产品的试验方法按JB/T 4357—2008 中第5章的规定进行。

6.10.5 主排烟风机的外壳保温的验收按 GB 50185—2010 的规定进行。

6.10.6 供风及排烟装置各设备安装质量的验收按 GB 50231 的规定进行。

6.11 烟气除尘装置

6.11.1
袋式除尘器布袋耐热温度、静态过滤风速及设备阻力，袋式除尘器前自动混风阀的设置，采用
核对设计文件、质量证明文件及现场实物的方式进行。

6.11.2 袋式除尘器的验收按JB/T 8471 的规定进行。

6.11.3 除尘风机产品的试验方法按 JB/T 4357—2008
中第5章的规定进行；安装质量的验收按

GB 50231的规定进行。

6.11.4 袋式除尘器外壳保温的验收按 GB 50185—2010 的规定进行。

6.12 供配电与传动系统

6.12.1
供配电与传动系统各电气装置的配置，采用核对设计文件、质量证明文件及现场实物的方式

进行。

6.12.2 供配电与传动系统施工质量的验收按GB 50254 的规定进行。

6.12.3 低压电气装置的接地装置的验收按 GB 50169 的规定进行。

6.13 自动化控制及仪表系统

6.13.1
自动化控制及仪表系统各装置的配置，采用核对设计文件、质量证明文件及现场实物的方式进行。

GB/T 30886—2014

6.13.2 PLC 系统的验收按
HG/T 20700—2000 中第8章的规定进行。

6.13.3 PLC 系统、仪表信号传输线路的防雷接地的验收按GB 50343—2012
中第7章的规定进行。

6.14 环形套筒窑性能

6.14.1 热耗

热耗按式(1)计算：

style="width:1.68661in;height:0.6534in" /> ………………………… (1)

式中：

SH— 热耗，单位为千焦每千克(kJ/kg);

V — 连续3天的累积燃料消耗量，单位为立方米或千克(m³ 或 kg);

Hv—— 连续3天的燃料的平均热值，单位为千焦每立方米或千焦每千克(kJ/m³ 或
kJ/kg);

Q — 连续3天的累积产量，单位为千克(kg)。

6.14.2 电耗

电耗按式(2)计算：

style="width:0.96005in;height:0.63998in" /> ………………………… ( 2)

式中：

Sp—— 电耗，单位为千瓦时每吨[(kW ·h)/t];

P ——连续3天的累积电力消耗量，单位为千瓦时(kW ·h);

Q - 连续3天的累积产量，单位为吨(t)。

6.14.3 石灰活性度

石灰活性度测定按 YB/T 105 的规定进行。

6.14.4 石灰的灼烧减量

在连续的48 h 内，每间隔8 h 从窑下成品出口处按 YB/T042
的规定取样1次，共取样6次后，按

GB/T 3286.8 的规定测定灼烧减量，取其平均值，即为石灰灼烧减量。

6.14.5 烟气颗粒物排放、烟气二氧化硫排放、烟气氮氧化物排放

按 GB16297— 1996 中第8章的规定进行。

6.14.6 厂界环境噪声限值

按 GB12348—2008 中第5章～第6章的规定进行。

7 检验规则

7.1 检验分类

环形套筒窑的检验分为中间(过程)检验和最终检验。

7.2 中间(过程)检验

中间(过程)检验由建造单位在建造过程中组织进行，检验项目见表10。

GB/T 30886—2014

表10 中间(过程)检验项目

GB/T 30886—2014

表 1 0 ( 续 )

7.3 最终检验

最终检验由建造单位在建造完成后，试运行过程中组织进行，最终检验项目见表11。

GB/T 30886—2014

表11 最终检验项目

8 标志、包装、运输

8.1 标志

环形套筒窑建造完成后，应设置永久性标牌，标牌的形式与尺寸应符合GB/T
13306 的规定并包含

以下内容：

a) 窑炉型号；

b) 建造单位名称；

c) 使用单位名称；

d) 竣工日期。

8.2 包装

8.2.1
环形套筒窑的机械设备，包括内套筒、换热器、称量斗、卷扬机、上料导轨、中间料仓、布料器及料
盅、出灰机、窑底振动卸料机、烧嘴、燃烧室与喷射器可裸装。裸装件应有明显的文字标记和符号，内容
包括：收货单位和地址，产品名称、规格和出厂编号，件号、外廓尺寸、净重、毛重及运输标记，制造单位名
称。随设备附带的技术文件包括：货运清单、产品质量证明书、产品安装说明书、产品总装配图。

8.2.2 冷却风机的包装应符合JB/T10563—2006 中第8章的规定。

8.2.3 驱动风机的包装应符合JB/T 8941.1—1999 中第7章的规定。

8.2.4 主排烟风机、除尘风机的包装应符合JB/T 4357—2008 中第6章的规定。

8.2.5 袋式除尘器的包装应符合JB/T 8532—2008 中第7章的规定。

8.2.6
供配电与传动系统、自动化控制及仪表系统的柜、箱、台、仪表等设备均应采用防水塑料膜或其
他防水材料进行密封，密封后采用纸箱包装，最后采用木条打框固定。柜、台等大件包装应装有叉车起
叉位置以及起吊吊环。每个包装单体正面应有明显的文字标记和符号，内容包括：项目名称，收货单位
和地址，产品名称、规格和出厂编号，件号、外廓尺寸、净重、毛重及运输标记，制造单位名称，防水、防潮、
向上等标志。随设备附带的技术文件包括：货运清单、产品质量证明书、产品安装说明书、产品使用和维
护说明书。

8.2.7 不定形耐火材料包装应符合 GB/T 15545 的规定，定形耐火制品包装应符合
GB/T 16546 的 规定。

GB/T 30886—2014

8.3 运输

8.3.1
环形套筒窑的机械设备，包括内套筒、换热器、称量斗、卷扬机、上料导轨、中间料仓、布料器及料
盅、出灰机、窑底振动卸料机、烧嘴、燃烧室与喷射器可采用一般交通工具运输，并遵守水路和陆路的运
输规定。

8.3.2 冷却风机的运输应符合JB/T 10563—2006 中第8章的规定。

8.3.3 驱动风机的运输应符合JB/T 8941. 1— 1999 中第7章的规定。

8.3.4 主排烟风机、除尘风机的运输应符合JB/T 4357—2008 中第6章的规定。

8.3.5 袋式除尘器的运输应符合JB/T 8532—2008 中第7章的规定。

8.3.6
供配电与传动系统、自动化控制及仪表系统的柜、箱、台、仪表等设备可采用一般交通工具运输，
并遵守水路和陆路的运输规定。

8.3.7 不定形耐火材料运输应符合 GB/T 15545
的规定，定形耐火制品运输应符合 GB/T 16546 的 规定。

GB/T 30886—2014

附 录 A

(资料性附录)

环形套筒窑的基本参数

表 A.1 环形套筒窑的基本参数

GB/T 30886—2014

附 录 B

(资料性附录)

原料及燃料

B.1 原料

B.1.1 环形套筒窑入窑的原料石灰石应采用抗压强度大于30
MPa、晶粒不超过70μm 的抗热爆裂的
原矿，且石灰石中不得混入其他外来杂物。如果原料的机械性能及抗热爆裂性能不能满足要求，则应在

环形套筒窑中试烧或在实验室中模拟环形套筒窑工况试烧，且破碎率应低于20%。入窑原料的粒度范

围一般为30 mm～100 mm,粒径比 一般为2:1。

B.1.2 环形套筒窑入窑原料的化学成分符合表B. 1 的要求。

表 B.1 原料的化学成分

B.2 燃料

环形套筒窑可采用气体燃料及粉体燃料。气体燃料应符合表 B.2
的要求，粉体燃料应符合表 B.3

的要求。

表 B.2 气体燃料的要求

表 B.3 粉体燃料的要求

延伸阅读

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